阀门行业中应用朝文超声镜面加工技术达到超镜

超声镜面加工技术已经成功应用于阀门行业、军工、汽车制造、核电水电、轨道交通、矿山机械等行业，解决了大量行业难题，尤其在阀门行业使用最多，也得到了广泛认可。

和传统的机械加工相比超声镜面加工有以下六个方面的优势：

（1）直接加工出镜面零件，表面粗糙度Ra值≤0.1μm；

（2）零件疲劳寿命提高几十倍；

（3）零件表面显微硬度提高20%以上；

（4）耐腐蚀性提高40%以上，耐磨性提高50%以上；

（5）能够预置理想可控的高值压应力；

（6）使零件表层晶粒细化。

加工原理

利用了金属在常温状态下的冷塑性特点，运用超声镜面加工技术对金属零件表面进行强化和微小形变处理，使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求；同时在零件表面产生高值压应力，细化金属晶粒、提高零件表面的显微硬度、耐磨性及耐腐蚀性，延长疲劳寿命。

加工过程：

1、首先在弹性预加力的作用下，超声镜面加工刀具总成的工具头接触工件表面，只有保证工具头与工件表面接触，才能保证超声能量可以输入到工件的材料内部，保证工具头对工件表面的微幅振动冲击；

2、其次，工件金属材料在大能量、高密度的能量作用下塑性提高，工件表层材料的原子及微观组织在复合能量的作用下被激活，使材料的塑性大幅度提高，但在能量去掉后材料又恢复原来的形状；

3、第三，工具头以3万次/s的频率冲击零件表面，冲击振幅在5~30μm左右，实际是对工件进行超高频的小振幅微锻造，在微锻造的过程中工件表层金属产生塑性变形流动；
4、工具头以一定的加工轨迹（如阀车削轨迹）对零件进行加工使金属的流动均匀一致，起到对工件表层金属的削峰填谷的作用。

通过以上四步过程，使工件达到镜面效果。

阀类镜面效果展示

加工后的工件最高可达表面粗糙度Ra≤0.2µｍ，椭圆度≤0.01ｍｍ ，硬度的提高，铁类可提高Hv40左右，不锈钢可提高Hv100左右，疲劳强度提高30%。使工件表面受力塑性变形消除，尺寸精度相对长期保持稳定，极大提高了零部件的使用寿命。

高束能装置加工阀现场图：

1、阀体内台阶孔加工过程

应用案例

　　主要针对常见的球阀、碟阀、截止阀、曲面或组合面需要精加工的中小件。在车削后超声镜面加工技术即可以对金属表面加工处理，只需一次装夹，不需要转工序，加工效率提高，避免了二次来回装夹的误差。尤其是处理组合曲面效率更高。如球阀、齿轮轴、轴带盘类工件，尤其适合该阀门加工。

　　阀门超声镜面加工技术作为阀门行业发展建设性的第5代技术，将开启金属超声镜面加工的新时代，实现阀门制造界的革命性转变。